Шаг 1: Подготовка. 

Типы продуктов:

Восковый разделитель

Виниловый спирт

Хорошая подготовка это залог хорошего результата

• Работать только при комнатной температуре.
• Убедиться в том, что все используемые материалы имеют комнатную температуру.
• Убедится в качестве продуктов перед их использованием.

Мастер модель

• Убедится в том, что мастер модель чистая от пыли и других включений.
• Мастер модель должна быть устойчива к воздействию стирола и термостойкой.
• В случае повреждения поверхности мастер модели необходимо ее восстановление.
• Использовать матричный воск в соответствии с выбранной системой.

 Шаг 2: Нанесение гелькоута.

Типы продуктов:
Norpol GM 60014 H/S (зеленый)
Norpol GM 90000 H/S (черный)
Norpol GM 100 H/S (прозрачный)
Luperox K1

    Norpol GM это гелькоут на основе винилового эфира который дает максимальную стойкость к химическим растворителям.
  Norpol GM позволяет создавать матрицы с долговечной глянцевой поверхностью.

Нанесение:

• Толщина слоя минимум 600 мкм (рекомендуется)
• Температура помещения и гелькоута примерно 20-230С
• Влажность воздуха в пределах 50-70%

Особенности нанесения гелькоута кистевым способом:

• Использовать мягкую, широкую кисть
• Первый слой 500-700 мкм
• Второй слой 300-400 мкм. Два слоя обычно достаточно.

Особенности нанесения гелькоута методом распыления :

• Использовать оборудование рекомендованное для нанесения гелькоута
• Наносить 4 слоя гелькоута толщиной 150-200 мкм с перерывом в 4-8 минут.

Шаг 3: Высококачественный поверхностный слой

Типы продуктов:
Матричная ортофталевая смола
Химостойкая винилэфирная смола
Luperox K1
Luperox K12

   Формуем поверхностный ламинат (укрепляющий слой ламината после гелькоута). Обычно его используют для усиления лицевой поверхности, для избегания попадания воздуха под гелькоут, оптимальной адгезии и облегчения ремонта матриц после повреждений.

Рекомендуемые смолы для формования поверхностного ламината:
Polylite 410-900/Polimal 109-05 TP

• Ортофталевая полиэфирная смола с высокой температурой теплового разрушения и хорошей механической прочностью.
• Предускоренная, тиксотропная, хорошо перерабатывается при ручном формовании и машинном напылении.

DION 9100-700/Polimal VE 2 MM TP

• Бисфенольная (Бисфенол –А) эпоксивинилэфирная смола обеспечивающая превосходную химическую стойкость, особенно к кислым, щелочным и окислительным реагентам. Эта смола обеспечивает оптимальную защиту от осмоса.
• Предускоренная, тиксотропная, хорошо перерабатывается при ручном формовании и машинном напылении.
• Система отверждение - Luperox K12.

Примечание.
   При формовании поверхностного ламината рекомендуется использовать минимум:
1×225 г/м² +1×450 г/м² слои стекломатериала или 2 ×300 г/м². Это гарантирует оптимальную защиту и исключает возникновение воздушных полостей.

Шаг 4/5: Система ручного формования

Типы продуктов:
Polylite 33542-65
Luperox K1

Свойства ламината:

• Хорошая воспроизводимость геометрии модели благодаря низкой усадки.
• Наличие добавок смолы упрощают ее использование (ускорители, наполнители).
• Простота укладки как ручным способом так и с использованием метода напыления смолы с рубленым ровингом.
• Быстрое отверждение стандартным МЭК пероксидом.

Нанесение

   Polylite 33542-65 является высоконаполненной системой: перемешайте тщательно смолу перед использованием так как может наблюдаться осадок или расслоение при транспортировке или хранении.
   При использовании механического нанесения смолы убедитесь в том, что выбранное оборудование справится с такой высоконаполненной системой.

   Для оптимального отверждения толщина слоя ламината должна быть не менее 4 мм. Если толщина ламината менее 4 мм реакционная способность может быть слишком низкой и отверждение пройдет не правильно. Максимальный слой ламината должен быть 6-8 мм.
Продолжайте формовать пока не будет достигнута требуемая толщина или жесткость.

   Нанесите смолу с введенным катализатором на поверхность формы, покрытой гелькоатом. Положите первый слой стеклоармирующего материала и тщательно разровняйте поверхность прикаточным валиком. Содержание стекломатериала в этом первом слое должно составлять 10-15%. Качество ламинирования особенно важно для первого слоя, поэтому необходимо тщательно прогладить поверхность, чтобы удалить воздух.
Наложите следующие слои стекломатериала и прокатывайте валиками поверхность и далее, пока толщина “мокрого слоя” ламината не достигнет 5-6 мм.
   Оставьте ламинат отвердевать, пока он не изменит цвет. Когда начнется гелеобразование и температура ламината достигнет 32^оС, начнет работать система низкой усадки, и ламинат начнет менять цвет со светло-коричневого на светло-кремовый. Экзотермический процесс будет продолжаться, пока температура не достигнет 55-60^оС. Экзотерма и изменение цвета - важные индикаторы того, что система низкой усадки работает правильно.
   Подождите, пока экзотермический процесс не прекратится, и поверхностная температура не снизится до 30-35^оС.
Удалите остатки смолы и стекла с фланцев формы. Наложите еще не менее 3 мм ламината и снова оставьте отвердевать до прекращения экзотермического процесса. Таким способом можно достичь требуемой толщины ламината очень быстро.

   Формы с большой поверхностью размечают на участки и ламинирование производят на одном из участков, затем производят ламинирование смежных участков формы. Аналогично производят набор толщины формы – за несколько этапов. Благодаря уникальным свойством низкой усадки системы, в ней не возникает напряжение, обусловленное разницей в усадке различных участков формы.

Шаг 6: Усиления и снятие матрици.

Типы продуктов:
Конструкционная смола
Luperox K1

Закладываем армирующие элементы

• После того как достигнута требуемая толщина, поддерживающая рама приклеивается к поверхности ламината.
• После отверждения клея рама приформовуется к матрице слоями стекломатериала (рекомендуется 3×450г/м²)

Снятие матрици

• Обычно матрицу снимают спустя 24 часа при комнатной температуре
• Для улучшения отверждения и снятия матрицы рекомендуется 2-3 дня дать выстоятся при температуре 35-40⁰С (при условии, что матрица находится еще на модели).